Revue de presse

EPFL Creates a Delivery Drone Inspired by Origami

Un drone « origami » développé à l’École Polytechnique Fédérale De Lausanne

Applications Conception

Un nouveau drone développé à l’École Polytechnique Fédérale De Lausanne (EPFL) utilise une technologie de pointe pour fournir des colis pesant jusqu’à 500 grammes.

L’idée maîtresse est que le drone devient le paquet qui enveloppe la cargaison avant le vol. La structure même du drone est particulière, sa cage en fibre de carbone pliable le protège des collisions et des chutes. Elle protège aussi la cargaison, transportée dans une nacelle interne. Le destinataire peut même attraper le drone en vol sans se blesser avec les hélices situées dans la structure. Un mécanisme de sécurité les stoppe dès que l’on ouvre la cage.

Son design, inspiré des origamis, permet de plier et déplier l’armature d’un seul mouvement. En quelques secondes elle s’aplatit et son volume est réduit de 92%, facile à glisser dans un sac à dos.

Via Composites Manufacturing Magazine

Source : École Polytechnique Fédérale De Lausanne (EPFL)


Essais moteurs pour le Stratolaunch

Essais moteurs pour le Stratolaunch

Applications

L’énorme appareil financé par Paul Allen et développé par Burt Rutan, le Stratolaunch, a effectué ses premiers essais turboréacteurs dans le désert de Mojave, en Californie, aux Etats-Unis. Totalisant six Pratt & Whitney PW4056, l’avion à double fuselage de 72 m de long et de 15 m de haut avec une envergure record de 117 m a passé ses essais de démarrage moteurs avec succès.

Stratolaunch est le plus grand appareil en matériaux composites jamais construit, avec une masse maximale au décollage de 589 t et une charge utile de 250 t avec une autonomie de 2 000 nautiques (3 704 km).

Source : Air et Cosmos


Et voici le premier bateau construit par imprimante 3D !

Et voici le premier bateau construit par imprimante 3D !

Applications Conception

Conçu en coopération avec des chercheurs de Vannes et Lorient, le Mini Sprint, petit voilier biplace est, en 4,35 m, un condensé de technologies. Construit 100 % en 3D, à base de matériaux 100 % recyclables et pilotable au joystick.

Ce n’est que la partie émergée de l’iceberg du projet de Philippe Roulin (Perspective Design) et des chercheurs de l’ICAM (institut catholique d’arts et métiers) à Vannes, du laboratoire Compositic de l’Université de Bretagne-sud (Plœmeur et Lorient) mais aussi de Splashélec à Brest, Nanovia à Louargat.  « Ce voilier, copie conforme du prototype déjà testé sur l’eau, sera le premier bateau intégralement construit par imprimante 3D, annoncent les chercheurs. Il sera construit et assemblé en trois semaines par tranches d’environ 1 m3 ». La structure du voilier, imprimée en 3D, est réalisée en bioplastique chargé en microfibre de lin cultivé en Haute-Normandie. L’architecture de la coque s’inspire de structures naturelles.

Quant aux voiles du prototype, elles seront remplacées par une aile, elle aussi construite par imprimante 3D, en résine biosourcée et fibre de lin.

 

Source : Ouest France


glare

Les stratifiés hybrides aluminium / composite de nouveau sur le devant de la scène

Matériaux

Quel serait le matériau idéal pour le fuselage des avions monocouloir de nouvelle génération, successeurs de l’Airbus A320 et du Boeing 737 ? Composite ou aluminium ?

Cette question a ravivé l’intérêt pour une famille de matériaux populaire dans les années 1980 : les stratifiés hybrides composite / aluminium – brevetés sous le nom GLARE (Glass Laminate Aluminium Reinforced Epoxy), déjà utilisés pour certaines portions du fuselage de l’A380.

Plus résistants à la fatigue que l’aluminium, ils permettent de réaliser des fuselages plus fins et plus légers, sans être tenus aux contraintes d’épaisseur minimale des composites. Grace au gain de masse, on peut réaliser des panneaux hybrides de plus grandes dimensions que les celles des panneaux aluminium, ce qui se traduit par des gains de masse en cascade (moins de renforts et de fixations) et par des temps d’assemblage réduits.

Par rapport aux matériaux composites « classiques », ils présentent l’avantage de conduire l’électricité, de mieux résister à la propagation des dommages, et les impacts sont visibles en surface.

Un projet mené par la division Fokker de GKN Aerospace, Airbus Premium Aerotec et Stelia Aerospace est en cours pour réduire les coûts de fabrication de ces composites hybrides, notamment en automatisant les procédés.

Fokker travaille aussi à l’intégration de fonctions dans les stratifiés : antennes, dispositifs de chauffage pour faire fondre la glace, capteurs pour surveiller en temps réel l’intégrité structurelle…

Reste un point bloquant : pour le moment, Airbus est le seul client de ces matériaux hybrides, en raison d’accords datant de la contribution du donneur d’ordres au développement du matériau. Les brevets limitent aussi son utilisation aux appareils fabriqués en Europe, mais cela pourrait changer.

Source : Composites World (en anglais)