Revue de presse

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La production des tuyères des P120C d’Ariane 6 s’automatise

Fabrication

Avec un calendrier serré et une obligation contractuelle contraignante, ArianeGroup a dû revoir totalement sa façon de fabriquer, ce qui s’illustre notamment sur la production des tuyères pour la propulsion solide.

Sur le site du Haillan, près de Bordeaux, les ingénieurs de la nouvelle structure travaillant pour Europropulsion, maître d’œuvre du moteur P120C et filiale conjointe avec Avio, ont dû repenser l’ensemble de la fabrication, du matériau à la livraison.

Les « tisseurs de l’espace » ont ainsi mis au point une structure tissée en carbone pour fabriquer le col de tuyère, où se concentrent les flux thermiques les plus importants. La spécificité du processus est d’ajouter des fibres courtes à une trame initiale à l’aide d’aiguilles spéciales, ressemblant à de petits harpons. La forme torique est ensuite cuite à très haute température pendant plusieurs semaines, ce qui permet d’obtenir une pièce carbone-carbone extrêmement solide et légère. Ce matériau a d’ailleurs la caractéristique de devenir plus solide sous les hautes températures, qui ajoutent des molécules de carbone : un atout particulièrement intéressant pour des tuyères soumises à des températures et des contraintes extrêmes, jusqu’à 3 000°C pour le col de tuyère.

Le processus est désormais automatisé grâce à une machine qui s’occupe de façon autonome du tissage. La production de cette pièce passe de quatre semaines pour Ariane 5 à quatre jours pour Ariane 6.

L’architecture d’un P120C. Crédit : Avio.

Source : Aerospatium


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Boom Supersonic signe un accord d’impression 3D avec Stratasys

Entreprises

Destiné à façonner l’avenir du transport aérien à grande vitesse, cet accord de trois ans a été signé pour aider Boom à accélérer la fabrication de pièces de production et d’outillages avancés basés sur la technologie d’impression 3D FDM de Stratasys.

L’accord permettra à Boom d’utiliser les solutions d’impression 3D, les matériaux et les services experts de Stratasys. Les solutions d’impression 3D amélioreront la vitesse, le coût et les performances des processus d’ingénierie et de fabrication les plus indispensables à son siège de Denver, dans le Colorado.

Crédit photo : Boom Technologies

Source : AAF


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Chomarat, premier groupe textile à rejoindre l’AMRC

Entreprises

CHOMARAT rejoint l’AMRC (Advanced Manufacturing Research Centre), le Centre de Recherche de production avancée de l’Université de Sheffield (UK).

Le Groupe textile international est aussi porteur du projet collaboratif NCF HP², dédié aux textiles multiaxiaux carbone hautes performances et hautes cadences, avec Solvay, Mécanium et l’Université de Nantes.

Source : Chomarat


boeing 787 10 dreamliner paris

Les composites largement représentés au salon du Bourget 2017

Événements

Parmi les entreprises qui exposent au Salon du Bourget cette semaine (du 19 au 25 juin), plus de cent ont une expertise liée aux composites, d’après le site de l’évènement. Et c’est sans compter les grands donneurs d’ordre, comme Boeing, qui présentera ses appareils à forte proportion de composites, comme le 787 MAX 9 et le Dreamliner 787–10. L’Airbus A350-1000 sera bien sûr exposé également.

Hexcel, un important fournisseur de ces deux constructeurs, présentera un démonstrateur de panneau de caisson de voilure réalisé avec Airbus Defence and Space dans le cadre du projet APOLO-CLeansky2. Les préformes des revêtements et des longerons de ce démonstrateur ont été drapées en placement de fibres automatique avant d’être co-infusées en RTM.

D’autres acteurs majeurs du secteur, comme Daher, Solvay, Orbital ATK, Innegra Technologies, TenCate Advanced Composites et Albany Engineered Composites, seront présents.

Source : Composites Manufacturing Magazine (en anglais)


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Thermwood présente un nouveau concept de tête d’impression 3D

Impression 3D

La nouvelle tête d’impression peut être équipée de trois « cœurs de fusion » interchangeables en fonction de la vitesse de dépose souhaitée. Chaque cœur est composé d’une extrudeuse, d’une pompe et d’un réservoir de matière.

Le procédé de fabrication additive de Thermwood est différent de celui des autres imprimantes à fusion de fil thermoplastique : la plupart des dispositifs d’impression 3D thermoplastique impriment un petit diamètre de matière dans un environnement chauffé, pour assurer la cohésion entre les différentes couches de matière.

Dans le procédé de Thermwood, la tête d’impression est la seule source de chaleur, et la vitesse d’impression est ajustée en temps réel pour garantir que la couche inférieure soit à la température idéale (vérifiée par thermographie) avant d’appliquer la couche suivante. Les trois cœurs proposés permettent de couvrir des gammes de vitesse différentes.

Thermwood a réalisé des tests avec de l’ABS renforcé à 20% en carbone, et du PPS renforcé à 40% et 50% de fibres de carbone.

Crédit photo : Thermwood

Source : Net Composites (en anglais)





IDEC Sport
Pour répondre à la question de la durabilité d’une pièce, il a fallu développer les moyens de regarder comment fatigue un composite. Ce fut l’objet de la thèse : « Contribution à l’étude de la résistance à la compression des stratifiés composites à fibre de carbone haut module. Cas des chargements statiques et cycliques ».

Gsea Design, un pas de plus vers la maîtrise des composites en fatigue