Revue de presse

ITER, World’s Biggest Nuclear Fusion Reactor, is now Halfway Complete

Des anneaux composites exceptionnels pour le réacteur thermonucléaire ITER

Le réacteur ITER (Réacteur thermonucléaire expérimental international), en cours de construction dans le Sud de la France, a parcouru « la moitié de la distance qui le sépare de sa mise en service ».

Pour créer les conditions propices à la fusion des noyaux, le plasma d’hydrogène sera porté à 150 millions de degrés Celsius. La réaction se produit dans une enceinte de forme toroïdale au cœur d’une machine appelée « tokamak ». De puissants aimants supraconducteurs entourent cette enceinte, confinant le plasma très chaud et le maintenant à distance des parois.

Les aimants supraconducteurs doivent être refroidis à la température du vide interstellaire – moins 269° C. Ils reposent sur six anneaux composite en fibres de carbone fabriqués par l’entreprise espagnole CASA Espacio. Les anneaux seront capables de supporter 7000 tonnes, ainsi que des températures supérieures à celle du Soleil.

 

« Nous devons concevoir un matériau composite spécifique, qui soit durable, léger, non-conducteur, et indéformable, », a expliqué José Guillamón, directeur commercial de CASA Espacio.

Communiqué de presse (en français, format PDF) d’ITER.

Source : Composites Manufacturing Magazine (en anglais)


Des chercheurs impriment en 3D des matériaux énergétiques

Des chercheurs impriment en 3D des matériaux énergétiques

Impression 3D Matériaux

Des chercheurs de l’Université de Purdue affirment avoir développé une méthode pour imprimer des matériaux énergétiques tout en maintenant un niveau de précision et de sécurité élevé. Ils se seraient appuyés sur le procédé plus classique de jet d’encre – plus connu sous le nom d’Inkjet.

Les chercheurs auraient réussi à combiner deux composants, à savoir un combustible et un comburant, au fur et à mesure de leur impression selon un motif de chevauchement précis. Ils auraient alors créé de la nanothermite, un composite intermoléculaire métastable.

D’après Allison Murray, qui prépare son doctorat en ingénierie mécanique et est à l’origine de l’imprimante 3D du projet, un des défis résidait dans le fait de configurer le volume et le modèle des gouttelettes et de développer une machine capable de les déposer. Elle a imaginé une imprimante 3D à jet d’encre piézoélectrique capable de maintenir sa buse immobile – c’est le plateau en dessous qui se déplacerait en fonction de la forme souhaitée. Murray affirme que le plateau peut bouger avec une précision de 0,1 micron.

Source : 3D Natives


Premier vol du Bell V-280 Valor

Premier vol du Bell V-280 Valor

Applications

Le prototype du Bell Helicopter V-280 Valor a effectué son premier vol le 18 décembre 18 à Amarillo, au Texas. Le programme V-280 fait partie du plan Joint Multi-Role Technology Demonstrator (JMR-TD), précurseur du programme Future Vertical Lift (FVL) du ministère de la défense américain.

Le Bell V-280 dispose d’une voilure réalisée en sandwich de fibres de carbone et dont les nervures seront renforcées de nids-d’abeilles, ce qui devrait permettre, selon Bell, de réduire non seulement les coûts de production, mais également la masse de la pièce. L’utilisation extensive de fibres de carbone et de nids-d’abeilles devrait permettre de produire des pièces plus légères, et de plus grandes dimensions.

Source : Air et Cosmos


Spirit AeroSystems unveils new composites curing technology

Spirit AeroSystems dévoile une nouvelle technologie de polymérisation composite

Entreprises Fabrication

Spirit AeroSystems a annoncé avoir développé un outillage chauffant intelligent pour polymériser les structures en composites. D’après Spirit, cette nouvelle technologie permettrait de réduire les temps de polymérisation de 40% et de diviser les coûts de cette phase par deux. Elle serait applicable à une large gamme de pièces composites dans divers secteurs.

L’outil permettrait de chauffer indépendamment différentes zones et de contrôler complètement le processus de polymérisation grâce un contrôle en temps réel.

« Au lieu de polymériser les structures pendant plusieurs heures à une température standard, nous pouvons maintenant adapter la durée du cycle en fonction de la géométrie de chacune des pièces », explique Stevie Brown, ingénieur en chef au centre de technologie avancée de Spirit, à Prestwick.
« L’autoclave est un goulot d’étranglement des lignes de productions. Sa suppression permettra de réduire les temps de cycle, de diminuer les coût de production et la consommation d’énergie ».

Cette technologie a été développée en partenariat avec l’Université de Strathclyde et avec le Centre écossais d’innovation pour les capteurs et les systèmes d’imagerie (Centre for Sensor and Imaging Systems – CENSIS), une collaboration qui continuera en 2018.

Source : Composites World (en anglais)


Le nouveau record de vitesse de l’Hyperloop ? 387 km/h, sans forcer

Le nouveau record de vitesse de l’Hyperloop ? 387 km/h, sans forcer

Applications

5 mois après avoir établi un record en atteignant les 309 km/h, l’Hyperloop One est passé au cap supérieur le 15 décembre en propulsant sa capsule de test à 387 km/h — soit plus de la vitesse d’un TGV — au sein du tube installé dans sa zone de test du Nevada.

Si l’entreprise est encore loin d’atteindre les capacités théoriques de ce mode de transport futuriste consistant à transporter des passagers dans des capsules lancées jusqu’à 1200 km/h dans des tubes, elle se félicite, à ce stade, de sa progression continue.

Source : Numerama





IDEC Sport
Pour répondre à la question de la durabilité d’une pièce, il a fallu développer les moyens de regarder comment fatigue un composite. Ce fut l’objet de la thèse : « Contribution à l’étude de la résistance à la compression des stratifiés composites à fibre de carbone haut module. Cas des chargements statiques et cycliques ».

Gsea Design, un pas de plus vers la maîtrise des composites en fatigue