Revue de presse

2017 06 19 13 15 01

Avantages des biocomposites hybrides

Environnement Matériaux

L’un des principaux thèmes de la conférence Ecocomp organisée le mois dernier par NetComposites était la combinaison de composites traditionnels avec des biocomposites. Les usages hybrides seraient une bonne stratégie pour accroître l’utilisation des biocomposites.

Même s’il est possible de réaliser des biocomposites contenant uniquement des fibres naturelles, ou des résines 100 % biosourcées, ou les deux, les applications concrètes de ces biocomposites « purs » sont assez limitées. Les fibres naturelles sont moins performantes mécaniquement que les fibres de carbone et plus chères que les fibres de verre. Quand aux résines 100 % biosourcées, elles sont encore très peu nombreuses à être commercialisées.

Cependant, plusieurs intervenants de la conférence ont présenté des cas concrets où l’utilisation de solutions hybrides a amélioré la performance.

Par exemple, Composites Evolution et l’Université de Plymouth ont obtenu des gains de masse, de coût, une meilleure atténuation de bruit et des vibrations, en remplaçant une certaine quantité de fibres de carbone par des fibres de lin dans un stratifié.

Source : Net Composites (en anglais)


moteur michelman

Un projet pour améliorer l’ensimage des fibres des préimprégnés carbone/vinylester

Entreprises Matériaux

L’Institut pour l’Innovation dans la Fabrication des Composites Avancés (Advanced Composites Manufacturing Innovation, ACMI) et le fournisseur de matériaux Michelman ont annoncé le lancement d’un projet qui vise à améliorer les résines vinylester et l’ensimage des fibres de carbone associées à ces résines. D’autres industriels et deux universités sont également impliqués dans ce projet.

L’objectif est de mettre au point des formulations de préimprégnés sans styrène, à durée d’utilisation à température ambiante plus élevée (au moins trois mois) et aux cycles de polymérisation réduits (moins de trois minutes).

Les nouveaux matériaux sont destinés au moulage par compression de structures composites pour le secteur automobile.

Crédit photo : Michelman

Source : Materials Today (en anglais)


PR image Sea Bubble

Sea Bubble, le taxi flottant en composite fait ses premières gammes

Événements Applications

Le Sea Bubble a été testé la semaine dernière pour la première fois à Paris sur la Seine. Ce taxi atypique était aussi une attraction du salon VivaTech.

Il s’agit d’un bateau qui sort de l’eau en prenant de la vitesse, flottant sur des patins immergés, conçu par Alain Thebault, navigateur à l’origine de l’hydroptère, dont le Sea Bubble partage le concept de base. Le but du fondateur de la start-up du même nom ? Faire de ces bulles flottantes des taxis qui pourraient participer à réduire les embouteillages des grandes villes.

La société suisse Décision, une filiale du groupe Carboman, a réalisé en seulement 4 mois la conception, la fabrication de la structure composite et l’assemblage du premier prototype Sea Bubble.

Sur le même sujet : vidéo des premiers tests de Sea Bubble sur la Seine

Crédit Photo : Décision SA

Source : Industrie & Technologies


dronehelper

Nouvelles expérimentations cet été pour le drone Helper

Applications

Le drone Helper sera expérimenté cet été sur trois plages du Sud-Ouest de la France. Un nouveau véhicule équipé de six moteurs sera employé pour cette seconde campagne « grandeur nature ».

La solution Helper a été imaginée par Fabien Farge, un médecin urgentiste, et David et Anthony Gavend, deux programmateurs système. Le concept met en œuvre un drone industriel équipé d’une caméra et emportant une bouée pouvant être larguée à une personne en train de se noyer. Le système est destiné à la surveillance des plages mais peut aussi être employé sur des plateformes pétrolières.

Pour l’heure, Helper reste un concept qui n’a pas encore été commercialisé, malgré le stade avancé des expérimentations. À l’issue des tests de cet été, le système pourrait être proposé à la vente.

Source : Air et Cosmos


Ariane6 SRM exploded 1

La production des tuyères des P120C d’Ariane 6 s’automatise

Fabrication

Avec un calendrier serré et une obligation contractuelle contraignante, ArianeGroup a dû revoir totalement sa façon de fabriquer, ce qui s’illustre notamment sur la production des tuyères pour la propulsion solide.

Sur le site du Haillan, près de Bordeaux, les ingénieurs de la nouvelle structure travaillant pour Europropulsion, maître d’œuvre du moteur P120C et filiale conjointe avec Avio, ont dû repenser l’ensemble de la fabrication, du matériau à la livraison.

Les « tisseurs de l’espace » ont ainsi mis au point une structure tissée en carbone pour fabriquer le col de tuyère, où se concentrent les flux thermiques les plus importants. La spécificité du processus est d’ajouter des fibres courtes à une trame initiale à l’aide d’aiguilles spéciales, ressemblant à de petits harpons. La forme torique est ensuite cuite à très haute température pendant plusieurs semaines, ce qui permet d’obtenir une pièce carbone-carbone extrêmement solide et légère. Ce matériau a d’ailleurs la caractéristique de devenir plus solide sous les hautes températures, qui ajoutent des molécules de carbone : un atout particulièrement intéressant pour des tuyères soumises à des températures et des contraintes extrêmes, jusqu’à 3 000°C pour le col de tuyère.

Le processus est désormais automatisé grâce à une machine qui s’occupe de façon autonome du tissage. La production de cette pièce passe de quatre semaines pour Ariane 5 à quatre jours pour Ariane 6.

L’architecture d’un P120C. Crédit : Avio.

Source : Aerospatium





IDEC Sport
Pour répondre à la question de la durabilité d’une pièce, il a fallu développer les moyens de regarder comment fatigue un composite. Ce fut l’objet de la thèse : « Contribution à l’étude de la résistance à la compression des stratifiés composites à fibre de carbone haut module. Cas des chargements statiques et cycliques ».

Gsea Design, un pas de plus vers la maîtrise des composites en fatigue