Revue de presse

[Vidéo] Qui est SEAir la start-up qui veut démocratiser les foils ?

Qui est SEAir la start-up qui veut démocratiser les foils ?

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SEAir, start-up basée à Lorient (Morbihan, Bretagne) fondée en 2016, a une ambition, et pas des moindre : « démocratiser les foils », comme le répète Richard Forest son co-fondateur. Les foils ce sont ces appendices qui permettent aux bateaux de voler sur l’eau. Largement utilisés par les skippers sur les bateaux à voile et dans les compétitions, ils sont un peu moins connus du grand public. C’est pourquoi Richard Forest et Bertrand Castelnérac ont décidé d’équiper aussi les semi-rigides de foils.

Le Flying Rib, qui a navigué pour la première fois en juillet 2017, « décolle à partir de 15–16 nœuds et peut voler 20 à 30 cm au-dessus de l’eau », explique Richard Forest. Dans cette position, « la traînée est réduite, il y a moins de frottements et une puissance moindre est nécessaire au niveau du moteur pour propulser le bateau », liste Richard Forest. Grâce à ce système SEAir affirme réaliser « des économies de carburant de l’ordre de 30% ». En plus de ce gain, les foils rendent le semi-rigide beaucoup plus stable et confortable qu’un semi-rigide classique.

Actuellement la fabrication « à la main » des foils nécessite deux salariés et deux semaines de travail. SEAir a donc loué un robot auprès de l’Université de Bretagne Sud lui permettant de fabriquer ces foils en carbone en deux jours seulement. Mais la location du robot est trop chère pour la start-up qui se voit comme l’équipementier nautique de demain. Son objectif ? Développer des foils en kits, qui soient ajoutés sur les bateaux par les industriels eux-mêmes à la demande du client, comme une option. En attendant, la start-up cherche à lever 3 millions d’euros afin de continuer à se développer à Lorient.

Source : Usine Nouvelle


UK Researchers to Develop Composite Bridge Pier Inspired by Human Spine

Un ponton en composite imitant une colonne vertébrale

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Ce projet sera mené par des chercheurs de l’Université de Southampton, au Royaume-Uni.

Le ponton sera basé sur des segments en composite (sans renforts en acier) qui joueront le rôle des vertèbres. Entre ces segments, des « disques intervertébraux » constitués d’un nouveau matériau composite « intelligent » actuellement développé par l’équipe de recherche, empêcheront le contact entre les « vertèbres », transfèreront par friction les efforts de cisaillement et absorberont les impacts causés par les chargements dynamiques.

L’ensemble sera connecté par une pièce composite qui fera fonction de ligament longitudinal, et qui réalignera les différents éléments quand le ponton subira des efforts latéraux.

Afin d’éviter les problèmes de délaminage des composites stratifiés, le nouveau matériau contiendra des fibres polymères enchevêtrées – une solution déjà utilisée dans le secteur aéronautique, avec des alliages mécaniques, pour amortir les vibrations.

Dans les pays froids, les ponts existants sont particulièrement sujets à la corrosion en raison de l’épandage de sel pendant l’hiver, rappelle Mohammad Mehdi Kashani, le directeur du projet, et nécessitent donc une maintenance coûteuse. Ils ont aussi tendance à se fissurer sous l’effet des chargements dynamiques, causés par le passage des trains à grande vitesse ou les tremblements de terre.
Pour lui, ce nouveau concept de pont pourrait être assemblé facilement en quelques jours et démantelé en fin de vie, tout en assurant une bonne tenue aux tremblements de terre, à la circulation et aux environnements froids.

 

Source : Composites Manufacturing Magazine (en anglais)


lanceurs lourds

Falcon Heavy et les autres « super lanceurs »

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Le lancement réussi de la fusée Falcon Heavy de SpaceX marque un nouveau jalon dans la course à l’espace des compagnies privées : la capacité à emporter des charges très lourdes.

Les autres acteurs privés sont aussi sur les rangs : la société Blue Origin de Jeff Bezos travaille sur deux versions – à deux et trois étages – de la fusée New Glenn, avec un lanceur réutilisable. Boeing prépare le Space Lauch System (SLC), tandis qu’United Launch Alliance (ULA) propose depuis 2002 la Delta IV Heavy.

lanceurs lourds

Les structures en composites ont bien sûr un rôle à jouer dans cette nouvelle ère « lourde » du spatial privé.

Dans Composites Manufacturing Magazine, un représentant de l’Association Américaine des Fabricants de Composites (ACMA) note que les composites, notamment à base de fibres de carbone et de basalte, permettent à de plus en plus d’entreprises du secteur spatial de franchir des seuils technologiques.

Crédit photo : Composites World

Source : Composites World (en anglais)


Rocket Lab

Electron : Top départ aux mini-vols spatiaux low-cost

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La petite fusée Electron de la start-up Rocket Lab a réussi la mise en orbite de trois nano satellites pour deux start-up de l’observation de la terre et de la météo.

A l’aune des exploits spatiaux, il n’y a rien d’extraordinaire à envoyer une boîte dans l’air, sauf que cette première donne le top départ à la révolution du « newspace » : donner l’accès à l’espace sur une base 100 % privée et à un coût sans commune mesure avec ceux jusqu’ici habituels dans l’industrie du satellite.

La fusée Electron a testé son premier vol en 2017 et fonctionne avec des moteurs électriques qui font tourner des turbopompes à base de fibres de carbone et de matériaux composites et qui brûlent un mélange de kérosène et d’oxygène liquide. De 17 mètres de haut et d’un poids de 12,5 tonnes, le petit lanceur est conçu pour envoyer du très léger, des charges de moins de 150 kg sur une orbite éloignée comprise entre 300 et 500 kilomètres de la terre.

Crédit Photo : Rocket Lab

Source : Les Echos


Callahan Dvidie Sunset Copyright GFSI

Des progrès dans le recyclage des composites à fibre de verre

Environnement

Les efforts pour recycler davantage les structures composites semblent surtout concerner les composites à base de fibre de carbone – en raison du coût élevé des fibres neuves. Cependant, le vieillissement des premiers parcs éoliens pose aussi le problème du recyclage des composites en fibres de verre. Broyer une pale d’éolienne produit près de 7 tonnes de déchets de fibre de verre ainsi que des poussières dangereuses pour la santé.

 

À ce sujet, Composites World relaie un article de General Electrics présentant sa coopération avec une entreprise de Seattle, GFSI, qui a développé des procédés pour découper et recycler entièrement les pales. Elle utilise des scies à lames fines et de la vapeur d’eau pour contenir et collecter les poussières, et découper les pales en tronçons de 37 mètres plus transportables. Les tronçons sont ensuite broyés et mélangés à d’autres matériaux pour former une nouvelle matière malléable, baptisée Ecopolycrete, qui peut être utilisée pour réaliser de nouveaux produits, comme des plaques d’égout ou des panneaux pour le bâtiment.

GE peut alors racheter ses anciennes pales d’éoliennes à GFSI sous forme de nouveaux produits. En moins d’un an, GFSI a recyclé 564 pales selon cette méthode, et estime que GE pourrait réutiliser plus de 20 000 tonnes de déchets de fibres de verre dans les deux années à venir.

Crédit photo : GFSI

Source : Composites World (en anglais)





IDEC Sport
Pour répondre à la question de la durabilité d’une pièce, il a fallu développer les moyens de regarder comment fatigue un composite. Ce fut l’objet de la thèse : « Contribution à l’étude de la résistance à la compression des stratifiés composites à fibre de carbone haut module. Cas des chargements statiques et cycliques ».

Gsea Design, un pas de plus vers la maîtrise des composites en fatigue